Метад каландравання падлогі з ПВХ - гэта эфектыўны і бесперапынны вытворчы працэс, які асабліва падыходзіць для вытворчасці аднастайных і водапранікальных структурных лістоў (напрыклад, камерцыйных аднастайных водапранікальных падлогавых пакрыццяў). Яго аснова заключаецца ў пластыфікацыі расплаўленага ПВХ у аднастайны тонкі пласт з дапамогай шматвалковага каландра, а затым яго астуджэнні для надання формы. Ніжэй прыведзены канкрэтныя этапы і ключавыя тэхнічныя кантрольныя пункты:
I. Працэс каландравання
Папярэдняя апрацоўка сыравіны > Высокахуткаснае гарачае змешванне, астуджэнне і халоднае змешванне, унутранае змешванне і пластыфікацыя, адкрытае змешванне і падача
Чатырохвалковы каландр, цісненне/ламінаванне, астуджэнне і фарміраванне, абрэзка і намотка
II. Пакрокавая аперацыя, ключавыя моманты і тэхнічныя параметры
1. Папярэдняя апрацоўка і змешванне сыравіны
Склад формулы (прыклад): - ПВХ-смала (тып S-70) 100 частак, - Пластыфікатар (DINP/экалагічна чысты эфір) 40-60 частак, - Напаўняльнік з карбанату кальцыю (1250 меш) 50-80 частак, - Тэрмастабілізатар (кампазіт кальцыю і цынку) 3-5 частак, - Змазка (стэарынавая кіслата) 0,5-1 частка, - Пігмент (дыяксід тытана/неарганічны каляровы парашок) 2-10 частак.
Працэс змешвання*:
Гарачае змешванне: хуткасны змяшальнік (≥1000 абаротаў у хвіліну), нагрэць да 120°C (10-15 хвілін), каб ПВХ мог увабраць пластыфікатар; халоднае змешванне: хутка астудзіць да тэмпературы ніжэй за 40°C (каб пазбегнуць камячкоў), час халоднага змешвання ≤ 8 хвілін.
2. Пластыфікацыя і падача
- Унутраны змяшальнік: тэмпература 160-170°C, ціск 12-15 МПа, час 4-6 хвілін → утварэнне аднароднай гумовай масы;
Адкрыты змяшальнік: тэмпература падвойнага валка 165±5°C, зазор паміж валкамі 3-5 мм → Нарэзка на палоскі для бесперапыннай падачы ў каландар.
3. Чатырохвалковы каландр (асноўны працэс)
- Асноўныя метады:
- Суадносіны хуткасці роліка: 1#:2#:3#:4# = 1:1,1:1,05:1,0 (для прадухілення назапашвання матэрыялу);
- Кампенсацыя сярэдняй вышыні: Ролік 2 мае вышыню 0,02-0,05 мм для кампенсацыі цеплавой дэфармацыі выгібу. 4. Апрацоўка паверхні і ламінаванне
Цісненне: ціснёны валік (сілікон/сталь) тэмпература 140-150°C, ціск 0,5-1,0 МПа, хуткасць, узгодненая з каландравай лініяй;
Ламінаванне падкладкі (па жаданні): шкловалакно/нетканае палатно, папярэдне нагрэтае (100°C), ламінуецца расплавам ПВХ на валіку № 3 для павышэння стабільнасці памераў.
5. Астуджэнне і фарміраванне
Трохступеньчатая тэмпература астуджальнага роліка:
Кантроль нацяжэння: нацяжэнне абмоткі 10-15 Н/мм² (для прадухілення халоднай ўсаджвання і дэфармацыі).
6. Абрэзка і намотка
- Лазернае вымярэнне таўшчыні ў рэжыме рэальнага часу: зваротная сувязь у рэжыме рэальнага часу рэгулюе зазор паміж ролікамі (дакладнасць ±0,01 мм);
- Аўтаматычная абрэзка: шырыня абрэзка ≤ 20 мм, перапрацаваны і грануляваны для паўторнага выкарыстання;
- Намотка: цэнтральная намотка з пастаянным нацяжэннем, дыяметр рулона Φ800-1200 мм. III. Праблемы працэсу і іх рашэнні
1. Нераўнамерная таўшчыня. Прычына: Ваганні тэмпературы роліка > ±2°C. Рашэнне: Кантроль тэмпературы цеплавога алею ў замкнёным контуры + астуджэнне роліка з дробнымі адтулінамі.
2. Павярхоўны газ. Прычына: Недастатковае змешванне/дэгазацыя. Рашэнне: Прапыласосьце ўнутраны змяшальнік (-0,08 МПа).
3. Расколіны па краях. Прычына: празмернае астуджэнне/празмернае нацяжэнне. Рашэнне: зменшце інтэнсіўнасць астуджэння пярэдняй часткі і дадайце зону павольнага астуджэння.
4. Штамп для выкрайкі. Прычына: Недастатковы ціск ціснёнага валіка. Рашэнне: Павялічце гідраўлічны ціск да 1,2 МПа і ачысціце паверхню валіка.
IV. Экалагічна чыстыя і палепшаныя працэсы
1. Замена стабілізатара без свінцу:
- Кампазітны стабілізатар кальцый-цынк + сінергіст β-дыкетону → Адпавядае патрабаванням да міграцыі па EN 14372;
2. Экалагічна чысты пластыфікатар:
- DINP (дыізанонілфталат) → цыклагексан-1,2-дыкарбаксілат (Ecoflex®) зніжае экатаксічнасць.
3. Перапрацоўка адходаў:
- Драбненне абрэзкаў → Змешванне з новым матэрыялам у суадносінах ≤30% → Выкарыстоўваецца ў вытворчасці базавага пласта.
V. Каландраванне супраць экструзіі (параўнанне прымянення)
Структура прадукту: Аднародная перфараваная падлога/шматслаёвы кампазіт, шматслаёвая сумесная экструзія (зносаўстойлівы пласт + пласт пены)
Дыяпазон таўшчыні: 1,5-4,0 мм (дакладнасць ±0,1 мм), 3,0-8,0 мм (дакладнасць ±0,3 мм)
Аздабленне паверхні: Высокаглянцавае/дакладнае цісненне (імітацыя драўняных фактур), Матавая/шурпатая тэкстура
Тыповыя сферы прымянення: аднародныя перфараваныя падлогі ў бальніцах і лабараторыях, замкавыя падлогі з SPC для жылых дамоў
Кароткі змест: Асноўная каштоўнасць метаду каландравання заключаецца ў «высокай дакладнасці» і «высокай кансістэнцыі»
- Перавагі працэсу:
- Дакладны кантроль тэмпературы роліка → Каэфіцыент змены таўшчыні <1,5%;
- Цісненне і ламінаванне на плыні → Дасягненне візуальных эфектаў каменя/металу;
- Прыдатныя прадукты:
Аднароднае перфараванае ПВХ-падлогавае пакрыццё з высокімі патрабаваннямі да стабільнасці памераў (напрыклад, серыя Tarkett Omnisports);
- Варыянты абнаўлення:
- Інтэлектуальнае кіраванне: дынамічная рэгуляванне зазору паміж валкамі з дапамогай штучнага інтэлекту (зваротная сувязь па таўшчыні ў рэжыме рэальнага часу);
- Рэкуперацыя энергіі: цяпло адпрацаванай вады выкарыстоўваецца для папярэдняга нагрэву сыравіны (эканомія энергіі 30%).
> Заўвага: У рэальных умовах вытворчасці тэмпературу каландравання і хуткасць вальца варта рэгуляваць у залежнасці ад цякучасці формулы (індэкс расплаву MFI = 3-8 г/10 хвілін), каб пазбегнуць дэградацыі (індэкс пажаўцення ΔYI < 2).
Час публікацыі: 30 ліпеня 2025 г.
